掃描下二維碼，每一塊鋼板都能追溯出“前世今生”；廠區里，無人駕駛的運輸車在有序運送鋼卷；偌大的冷軋熱鍍鋅“黑燈工廠”機器不停運轉，現場工作人員屈指可數……這是近日記者在寶鋼股份采訪時看到的一幕幕場景。

寶鋼股份寶山基地冷軋廠C008熱鍍鋅智能車間（圖片均由寶鋼提供）

作為中國寶武的核心旗艦子公司和中國鋼鐵業的引領者，寶鋼股份面對國內鋼鐵行業產能過剩、降本增效、節能減排等挑戰和中國制造2025戰略的提出，力求通過踐行智慧制造戰略，提升成本、品質和服務競爭力，形成競爭新優勢，繼續引領中國鋼鐵行業成功轉型升級并實現可持續高質量發展。

智慧工廠，助力常規作業“零人工”

2019年上半年，寶鋼股份硅鋼事業部第四智慧工廠建成投產，它不僅是硅鋼事業部推進智慧制造的試驗田，也是寶鋼股份“ONE MILL”理念的策源地。

寶鋼股份硅鋼事業部第四智慧工廠

有著“鋼鐵產品皇冠上的明珠”之稱的硅鋼，一直以來都是寶鋼股份手中的一張“王牌”。而硅鋼的研發過程異常艱苦卓絕，當時的寶鋼股份，隨著競爭力的不斷提升，已為全球同行所矚目，被國際鋼鐵“巨頭”視為在中國本土的第一競爭對手，而取向硅鋼技術是他們僅存的“秘密武器”。“就算你想花大價錢購買，人家也不賣。”寶鋼股份硅鋼事業部總經理劉寶軍苦笑道。

“不能一直被國外企業卡脖子！”面對國外鋼鐵企業的技術封鎖，寶鋼從1997年就著手開始了取向硅鋼制造工藝技術研究。2008 年5月15日，第一卷合格取向硅鋼的產出，標志著寶鋼歷經十年艱辛，通過自主集成創新，掌握了代表鋼鐵業頂級制造能力的取向硅鋼工藝技術。

如今，以建設“未來鋼廠”為目標的智慧工廠投產運行，昭示著寶鋼股份硅鋼的自主創新之路越走越寬。劉寶軍說，“對硅鋼而言，智慧制造的目的，是構建智慧時代下與未來鋼鐵、未來鋼廠高度契合的‘智慧決策中心+智慧工廠’的新型管理模式，從而實現組織變革、流程再造、管理創新，進而形成新的品牌溢價能力，使得寶鋼股份取向硅鋼產品從技術領先發展到全面領先。”

第四智慧工廠在組織架構上實現了由“廠部→分廠→作業區→班組”這一傳統的金字塔型四層結構向“一個智慧決策中心+若干個智慧工廠”網絡型結構的跨越；通過智慧鏈接，應用大量數字化、網絡化、智能化技術，解決了生產全要素分段式管理的弊端，實現了無縫的全流程一貫制智慧管理；取消現場操作室，生產運行由原“機旁散點”式作業變革為“集中操作+異常干預”的新形態；實行操檢融合，進行崗位再造，借助智能診斷和遠程運維，配套“操作室一律集中”的新模式。

記者在智慧大屏上看到，質量信息、能耗指標、訂單狀態……鋼卷的所有信息都能被找到。同時，硅鋼智慧決策系統將市場用戶需求導入，為研發人員自動生成最優方案，為制造端自動設計生產工藝、安排生產計劃，最終實現面向用戶的實時交互服務。市場、研發、制造、用戶服務全流程的智慧決策系統被打通，集中控制模式得以實現，大大提升了現場勞動效率，減少了人員的工作負荷。

走在第四智慧工廠車間里，完全看不到鋼鐵工人的身影。第四智慧工廠成功研發的20套機器人、7套質量檢測、5套智能識別、3套自動配液、2套遠程診斷系統以及2套無人庫區助力常規作業的“零人工”；自主開發的質量檢測控制系統，通過對10萬張以上缺陷樣本40層神經網絡的深度學習，實現質量檢查、判定、分析、改進的“AI”化，讓第四工廠最高端取向硅鋼的質量控制“如虎添翼”；依托5G技術支撐，實現用戶服務的實時交互，讓硅鋼產品用戶服務實時在線。

談及未來，劉寶軍說，在硅鋼事業部智慧制造的藍圖中，構建了“一個智慧決策中心+若干個智慧工廠”的網絡型新組織。硅鋼事業部開發的硅鋼智慧決策系統，才是其智慧制造的“CPU”。智慧決策系統覆蓋了產品從市場、研發、制造、用戶使用的整個生命周期，打通了實驗室、制造現場和用戶使用之間的數據交互。“一個智慧決策中心+若干個智慧工廠”的有機結合，真正實現了硅鋼產品市場、研發、制造、用戶全過程的PDCA“智慧決策”新流程。而第四智慧工廠則是若干個智慧工廠中已經先期投運的一個。

寶鋼股份硅鋼事業部第四智慧工廠

百尺竿頭，更進一步。在第四工廠建設的基礎上，目前硅鋼事業部第三、第二、第一智慧工廠已在規劃落實中，而無取向硅鋼產品結構優化工程將建成更高質量的第五智慧工廠，進一步挖掘、豐富智慧制造內涵，進而帶來潛力巨大的改革空間。

云倉儲、無人車、智慧港，物流也可以這么智慧！

在智慧物流方面，寶鋼股份起步較早。近年來，在無人倉庫、少人港機、智能庫場、車輛調度、無人框架車等方面進行攻關，取得了顯著的成效。實現了產成品從末端庫出庫、框架車智能調度和無人運輸、成品庫無人倉儲、碼頭港機智能遠程作業等全流程智慧管控，寶鋼股份運輸部部長助理蔣偉將其總結歸納為“云倉儲、無人車、智慧港”。

據蔣偉介紹，目前寶鋼股份已建成兩個產成品無人化智能倉庫，分別占地面積6萬平方米左右，是目前國內最大的無人化倉庫。“無人化智能倉庫經過了十余年的技術攻關，期間實現了無人化倉儲技術多次優化和升級。采用小波浪鞍座布置，通過機器學習最大化利用三維存儲空間，增加堆存面積25%以上，勞動生產率提升70%以上。自動化作業率大于99.7%，平均單卷作業時間3分30秒，已經低于人工作業時間。”

寶鋼股份寶山基地產成品自動化智能倉庫（一期）

蔣偉提到，寶鋼股份智慧倉庫在此次疫情期間發揮了重要作用。6萬平方米的產成品智能倉庫（一期）內，無人吊機用“鋼爪”將一卷卷銀色的成品鋼卷精準調運，與一輛輛駛來的無人駕駛重載框架車緊密協作，不斷將一卷卷成品鋼材運往全天候成品碼頭。在這個無人倉庫里，智慧化的運作有效提升了物流效率，每天10萬噸的鋼卷在這里周轉并發往全球。在產成品智能物流管控中心，僅需要少數幾名操作人員，戴著口罩、分開而坐，就可以完成對整個廠區物流的監測操控。

寶鋼股份寶山基地產成品物流智能管控中心

行駛在寶鋼股份上海寶山基地廠區的無人重載框架車，已成為一道靚麗風景。蔣偉說，寶鋼股份自2015年開始在無人駕駛領域進行探索和研究，目前已率先在鋼鐵冶金行業實現了工業化運行，與無人倉庫、智能化碼頭實現全物流鏈的無人化應用貫通。無人框架車采用磁釘定位、全球導航衛星系統定位及慣性導航等多傳感器融合技術，“能夠識別周圍環境，避讓障礙物，結合需求隨時做出動作決策，完成自由行駛、跟車、變道、停車、穿框架、停車入位等操作策略，實現高精度、高智能的自主導航與無人駕駛。”

寶鋼股份無人重載框架車

如今，在寶鋼股份鋼制品自動化碼頭，配置了2臺少人化行車、3臺少人化港機、6臺無人框架車，實現倉庫至碼頭無人化運輸和少人化裝船，年作業量在450萬噸以上。

蔣偉介紹，自動化碼頭管控系統是一種基于邊緣計算的運輸流量控制系統，實時跟蹤區域范圍的行車、港機和框架車設備作業信息，動態平衡全港區車輛、道路、倉庫和碼頭資源，實現上下游聯動。少人化港機是目前國內唯一商業化應用于件雜貨碼頭的先進裝備，實現了定點裝船無人化，“一個人就能控制兩臺以上港機，減少了50%以上的人員配置，也減輕了員工的勞動強度，大家都說‘讓世代彎腰操作的港機司機直起了腰’。”

據悉，未來寶鋼股份將持續在出廠物流AI管控、工藝鐵路機車無人化、港機少人化無人化、廠內鋼制品無人運輸等領域拓展，智“繪”未來。

智慧制造賦能業務，做全球鋼鐵行業引領者

寶鋼股份運營改善部高級經理沈立明告訴記者，早在2014年，寶鋼股份就開始了對智慧制造的探索，并組建虛擬團隊對鋼鐵制造的核心環節——熱軋開啟了試點。2015年，寶鋼股份組織開展智慧制造的系統籌劃和戰略布局，進一步推進智慧制造。

在沈立明看來，智慧制造會顛覆人們對傳統鋼鐵企業的認識，是鋼鐵企業轉型升級的一條主干道。“如果不抓住這個機會，就必然被淘汰。正是出于這種對智慧制造重大意義的深刻認識，寶鋼股份全力以赴進行探索和嘗試，成為國內鋼企中的第一個‘吃螃蟹者’。”

沈立明還提到，在智能制造成為寶鋼股份重點戰略之一的大背景下，寶鋼股份中央研究院于2017年成立了智能制造研究所，研發隊伍中95%以上為碩士和博士，致力于研發面向鋼鐵領域極致產品質量和極致生產效率的關鍵瓶頸技術，Bao Vision-WSIS技術就是其中之一，即寶鋼熱態高速線材表面檢測技術，目的是實現鋼鐵制造全流程產品表面質量的智能化管控，通過軟件定義和機器決策的方式來保證產品表面質量。目前，該技術在行業內獲得了較為廣泛的應用和推廣。

記者了解到，寶鋼股份通過5G應用等技術手段，主要針對工作環境較差、安全風險較大、勞動效率提升潛力較大等現場作業區域，推進智慧制造，取得階段性進展。目前上海寶山基地、湛江東山基地開通5G網絡基站，各生產基地的部分區域也已實現智能機器人的集中替代，初步實現無人化、集控化和一鍵化，有效提升了公司的智能化水平。

毋庸諱言，智慧制造的目的是提質增效，通過智能化手段賦能業務，提升了各項業務運行效率，同時讓員工從現場解放出來，進一步改善了勞動環境和工作條件，切實保障了員工職業健康。如寶鋼股份建設厚板連鑄智能產線，機組產能提升10%，勞動生產率提升30%，噸鋼能耗下降12%，質量提升超過30%，加工成本降低25%。而寶鋼股份熱軋1580智能產線，智慧化改造之后，也實現了工序能耗下降7.6%，廢次降下降15%，勞動效率提升11%。

站在新的歷史方位上，寶鋼股份將繼續大力推進改革創新和綠色智慧制造，積極融入全球價值鏈、產業鏈、供應鏈，加快培育領跑全球鋼鐵行業數字化轉型的“中國品牌”和“金字招牌”，為中國寶武打造成為全球鋼鐵業引領者作出更大的貢獻。