鋼板堆場是郵輪等船舶制造企業物流緩沖和中轉的“安身之處”，作為船廠不可或缺的一部分，是全廠原材料的進料、分類堆放、保管和供應的絕佳場所。

走進中國船舶外高橋造船的鋼板堆場，可以看到，鋼板堆垛如同一座座“小山頭”，并排相望，等待被搬運，成為船舶身體的一部分。如何有序有效地安放鋼板，將鋼板運至歸處，亦是一門“學問”。

數字化管理，讓碼頭及鋼堆智能化為可能

新時期中國船舶業快速發展，然而，企業現有鋼板堆場落后的管理模式和粗放的作業方式，難以跟上擴大化的生產需求和造船能力。據介紹，船廠堆場管理仍處于憑經驗管理為主，根據調度人員的經驗及場地安排堆位，隨意性很大，致使堆放順序換亂，也就增加了查找的時間成本和人工確定鋼板的人力資源。

造船企業在鋼板流程的操作基本處于人工或者半人工的階段，由于缺乏全流程的數字化管理，倒垛工作量大，增加了堆場吊機的負荷。中國船舶外高橋造船負責人坦言：“有了數字優化的管理，鋼板堆場周轉率得到了提升，有助于船廠進一步發展。”

港口碼頭及鋼板堆場的信息化水平是衡量港口現代化水平的重要標志之一。人工智能技術的發展，使碼頭及鋼堆智能化已經成為可能。相對來說，造船自動化道阻且艱，但探索一直“在路上”。現在，像鋼板卸貨、移垛、出入庫等主要依靠人工操作的流程，已經實現了“機器換人”，既解放了人力，又提高了效率。

相關技術人員通過行車無人化智能改造實現鋼板轉運小車自動駕駛、鋼板智能定位技術、鋼板作業智能調度系統、鋼板堆場疏運量智能化預測等關鍵技術的攻關，實現對港口鋼板物流信息的實時跟蹤，解決錯漏難題，增強安全可靠性，提高運行效率，降低運營成本，邁出了碼頭及鋼板堆場的信息和智能化服務水平的一大步。

據悉，該科研成果的直接經濟效益會非常明顯，中國船舶外高橋造船負責人表示：“我們預計通過項目實施，可以提升翻板效率20%，大概節約電力能耗成本20%和人工成本300萬元/年。”

不僅如此，通過科學的部署與實施，在外高橋造船廠打造人工智能技術應用落地的樣板工程，形成一批可復制可推廣的共性技術，向國內外同類行業進行應用推廣。

攻堅克難，交船多點開花

9月11日，隨著全球首艘具有自航能力世界獨創Fast4Ward“通用型”海上浮式生產儲油船（FPSO）完工離廠，至此，外高橋造船廠今年1至8月份完工交船共21艘/座，總量累計達到355萬載重噸，同比增長10%，位居全國各船企之首。

在新冠肺炎疫情的嚴重影響下，外高橋造船廠攻堅克難，交出了一份靚麗的成績單，成為中國船舶工業防疫復工、強勢復蘇的一個縮影。

今年伊始，突如其來的新冠肺炎疫情徹底打亂了企業正常的生產經營秩序和節奏。據統計，今年交付的產品包括CJ50型海上自升式鉆井平臺、平臺供應船（PSV）、40萬噸超大型礦砂船（VLOC）、超大型FPSO，以及紐卡斯爾型散貨船、好望角型散貨船等共21艘/座，為全面完成年度生產計劃夯實了基礎，增添了信心。

備受關注的中國船舶集團“一號工程”——首艘國產大型郵輪項目，在設計建模、生產建造、成本管理、設施配套等多個方面齊頭并進，并取得一系列突破。3月份實現連續生產，目前已有137只結構分段正在建造之中，占全船分段總數的21%，其中6只分段已完成涂裝作業。5月份，分段預舾裝工程全面啟動。8月份，第一個機艙分段如期進入總組新階段。郵輪管子開工制作、薄板分段通過連續開工轉階段審核、L3 Mock up（實船樣板分段）內裝二期工程如期開工。詳細設計完成69.9%，物資采購完成76.6%。

“公司今年累計完工交船總量355萬載重噸全國第一。”相關負責人介紹，郵輪專用船塢接長、薄板中心廠房等船廠適應性改造項目先后完工交付。一批里程碑節點的有序推進實施，為年底下塢搭載總裝打下了扎實的基礎。